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技術專題
徹底改變PCB生產
印刷PCB的方法幾十年來沒有改變。在成像電路板的早期，用液體抗腐蝕劑對基板（銅層壓板）進行絲網印刷；然后將其烤箱固化。
這使得抗蝕劑能夠在隨后的蝕刻過程中充當掩模。屏幕既施加了涂層，又創(chuàng)建了接線板上所需的精確軌跡圖像。
在60年代和70年代，對PCB的需求呈指數級增長，并且以更小的空間將更多的組件封裝到板上的更好的方法，這導致了雙面板和多層模塊的發(fā)展。下一步是找到一種可靠的方法將板側連接至最初，這涉及焊接線鏈接，但最終這被更可靠的“鍍通孔”方法所取代，這是當今將一層連接到另一層的普遍方法。
耐濕
在70年代和2000年代初期，磁道密度增加，具有超過12個互連層的電路變得司空見慣。軌道寬度變得越來越小，可以達到100微米。
傳統上，使用濕抗蝕劑，并且仍然用作工業(yè)上的事實上的印刷方法。但是，該方法不是完美的，并且具有許多缺點。
濕抗蝕劑通常是便宜的，但是在印刷之前需要預固化，并且由于固化爐的資金成本而傾向于用于大量生產。由于濕的抗蝕劑不能被觸摸，因此處理也往往有問題。部分固化的抗蝕劑還因其發(fā)粘的表面而吸引灰塵顆粒。由于這些原因，業(yè)內許多人正在轉向干膜方法。
基本上，干膜是夾在兩層聚酯薄膜之間的部分干燥的濕抗蝕劑。涂覆后，在專用層壓機上去除一層聚酯薄膜，然后在加熱和加壓下將部分干燥的抗蝕劑（手感干燥）層壓到銅基板上。盡管干膜比濕抗蝕劑貴，便利的處理使其成為用于PCB成像和蝕刻的材料。
干膜生產
制造用于PCB的干膜是一項艱巨的任務，必須在嚴格的無塵室條件下使用專用的涂裝生產線進行。此類設施通常由杜邦，莫頓·日奧高和日立等幾家大型企業(yè)主導。
涂布和零件干燥后，將母輥切成PCB制造商要求的尺寸。為了提高使用率，PCB公司必須訂購面板尺寸所需的確切寬度。如果需要不同的面板尺寸，則需要更換卷筒，從而導致停機時間和生產損失。在氣候溫暖的情況下，必須將薄膜存放在受控的存儲設施，這是增加的成本。
用于層壓干膜的設備（裁切紙層壓機）變得越來越復雜，并且購買和維護成本很高，例如，CLS單元的成本可能高達200,000美元，而橡膠層壓輥變形后的放置成本可能高達600美元。每6-8周一次。
干膜的另一個問題是PCB制造商必須指定確切的膜寬度以匹配所用銅板的尺寸，而將膜卷換成不同寬度的板會導致昂貴的停機時間。
但是，干膜薄的缺點之一可能是與銅面板的附著力。
銅板可能肉眼看似平坦，但仔細檢查后會發(fā)現表面呈樹突狀（樹狀）的粗糙表面，直到印刷板進入蝕刻浴后一切看起來都很好，蝕刻化學物質會進入干膜下方（微裂縫） ）并有效地吃掉了細銅，造成開路，通常只有在蝕刻后才發(fā)現，并且由于沒有可見的跡象而無法檢查。
在過去的十年中，Rainbow一直致力于化學和系統設計，以克服濕膜法的問題。在去年的Productronica展覽會上推出的彩虹專有的液體抗蝕劑和涂層系統解決了這些問題，使PCB制造商可以完全控制處理和控制液態(tài)抗蝕劑容易流動，緊密粘附在基材表面，可以在環(huán)境溫度下使用。
抗蝕劑在成像之前不需要干燥。
仍然可以處理面板，因為抗蝕劑涂層已被一層聚酯薄膜保護了。首先將抗蝕劑涂覆到聚酯卷軸上，然后直接層壓到銅板上，從而將保護性聚酯載體留在抗蝕劑轉移涂層上。
層壓后，將面板“單片化”，將其與載體纖維網分開。然后可以通過任何方法（包括DI / LDI）對面板進行曝光。
混合涂料
為了補充新一代抗蝕劑，該公司現在推出了混合涂層單元（CL21混合涂層層壓機）.CL21使得處理濕抗蝕劑變得容易，并使PCB制造商可以完全控制印刷過程。一卷聚酯纖維，然后直接層壓到銅板上，將聚酯保護套留在抗蝕劑轉移涂層上。
層壓后，將面板“單片化”，將其與載體纖維網分開。然后可以通過任何方法（包括DI / LDI）對分割的面板進行曝光。
涂層厚度可以在2-30微米之間，更薄的抗蝕劑是細線印刷的理想選擇。零件編號和厚度可以在2-3分鐘內更改。涂覆單元可以被配置為涂覆單面或雙面的面板，纖維網，作為蝕刻或鍍覆抗蝕劑。
當專有的液體抗蝕劑與CL涂布機結合使用時，其目的是為PCB制造商節(jié)省大量時間和金錢，并提高最終產品的質量并減少缺陷。